通过在面粉中添加不同比例的水溶性小麦蛋白，分析其对面粉流变学特性的影响。结果表明；在面粉中添加1.5%的水溶性小麦蛋白，可明显改善面粉的流变学特性，其馒头制成品效果最佳。

    水溶性小麦蛋白是以小麦中提取的蛋白质为原料，采用多种酶制剂，通过定向酶切及特定小肽分离技术获得的小分子多肽物质。这种蛋白具有水溶性好、分散稳定、易吸收、生物活性强等特点，因而可广泛应用于植脂末、代乳粉、无蛋沙拉酱、肉制品、冰淇淋、乳制品、调味品、专用面粉（饼干粉、糕点粉、面包粉）以及其他多种使用植物蛋白或植物蛋白乳化剂的食品中。在面制品（面包、蛋糕）中用可使面团松软并增加其机加工性，减少面团的弹性，并且能增加其延伸性，在烤焙食品中的面团松化剂作用。
1材料与方法
1.1原料与仪器设备
    主要原料：水溶性小麦蛋白、公司生产特制小麦粉、干酵母。
    主要仪器设备：DT-1000型电子天平；JFZD型粉质仪：JMLD 150型拉伸仪：YP202N型电子天平等，恒温箱、量筒。
1.2指标测定
1.2.1面团粉质参数的测定
    添加不同比例（0%、0.5%、1.0%、1.5%、2.0%）的水溶小麦蛋白，采用GB/T 14614-2006《小麦粉面团的物理特性吸水量和流变学特性的测定粉质仪法》，测定其对面粉粉质的影响。
1.2.2面团拉伸参数的测定
    添加不同比例（0%、0.5%、1.0%、1.5%、2.0%）的水溶小麦蛋白，采用GB/T 14615-2006《小麦粉面团的物理特性流变学特性的测定拉伸仪法》，测试对面粉拉伸性的影响。
1.2.3馒头制品及评分
    采用LS/T 3204-1993《馒头用小麦粉》附录A制品（馒头）制作与评分进行测定和评价。

2结果与分析
2.1水溶性小麦蛋白对面团粉质的影响
    在特制小麦粉中分别添加0%-2.0%比例的水溶性小麦蛋白，混合均匀后，测定其面团粉质参数
 
  可以看出：随着水溶性小麦蛋白添加量的增大，面团的吸水率逐渐增大；形成时间先增大后减小但是不小于空白粉形成时间；稳定时间逐渐减小；弱化度逐渐增大。经过粉质测试可以看出添加水溶性小麦蛋白后对于面团稳定时间和弱化度的影响较大。
2.2水溶性小麦蛋白对面团拉伸特性的影响
    在特制小麦粉中分别添加0%-2.0%比例的水溶性小麦蛋白，混合均匀后，测定其面团拉伸参数

    可以看出随着水溶性小麦蛋白添加量的增大，拉伸面积逐渐下降；最大抗拉伸阻力逐渐减小，水溶性小麦蛋白的添加对于抗拉伸阻力影响较大；延伸度在醒发时间45min时逐渐增大，随着醒发时间的增加总体呈下降趋势，但是在添加量为1.5%和2.0%时对于延伸度改善较明显。
2.3水溶性小麦蛋白对馒头制品评价结果
    在特制小麦粉中分别添加0%-2.0%比例的水溶性小麦蛋白，混合均匀后，进行馒头制品实验
 
   可以看出，随着水溶性小麦蛋白含量的增加，馒头比容、外观、色泽、结构、弹韧性都有相应的变化，在添加量为1.5%时对于馒头的改善较明显，但是在添加量增大到2.0%时，馒头制品的各项指标相对有下降趋势。
3结论
    (1)随着水溶性小麦蛋白添加量的增大，面团的稳定时间逐渐减小，弱化度逐渐增大。经过粉质测试可以看出，添加水溶性小麦蛋白后对于面团稳定时间和弱化度的影响较大。
    (2)随着水溶性小麦蛋白添加量的增大，拉伸面积逐渐下降，最大抗拉伸阻力逐渐减小，水溶性小麦蛋白的添加对于抗拉伸阻力影响较大，在添加量为1.5％和2.0％时对于延伸度改善较明显。
    (3)在面粉中添加1.5%的水溶性小麦蛋白，可明显改善面粉的流变学特性并且其馒头制成品效果最佳。
 

小麦入磨前的调质处理是对小麦进行着水、润麦或必要加热及其他方面的综合处理。它能有效的调整小麦的物理、生化、制粉工艺特性，使之处于适合制粉的状态，并改善面粉的食品工艺特性和食用品质特性，是生产优质面粉的最关键、最复杂环节之一，对面粉厂的生产管理有重要影响，是保证面粉质量连续稳定、实现优质高效生产、提高面粉加工企业经济效益的一个重要前提，也是体现粮食行业现代科技含量所在之处。因此，必须正确认识调质处理，恰当选择最佳入磨水分和润麦时间，并通过合适的设备准确控制着水量，以保证最佳制粉效果。同时还应加强相关方面的研究工作，以提高粮食行业跟踪现代科学技术的能力，提高粮食企业的经济效益和社会效益。
    一、调质处理的作用
    通过调质处理，使小麦处于一种适于制粉的均匀的物化状态，使表皮变韧，胚乳软化，以便在制粉过程中尽量保证麸片的完整，最大限度的刮净胚乳，提高出粉率，并将其研磨到特定粗细度和加工精度，以加工成适合某种或某类食品的面粉。
    麦粒从其结构及组成来说，皮层部分从外到内依次为种皮、珠心层和糊粉层三部分，均以粗纤维为主，吸水较快。但三部分吸水能力和吸水速度有较大差异，珠心层很薄，在 50C以下不易透水；糊粉层吸水速度快且吸水后立即涨大，厚度大约为40～70um。胚乳部分以淀粉为主，夹杂有少量蛋白质，吸水量大而慢，且蛋白质和淀粉吸水速度不相同，吸水溶涨特性也不相同，胚芽含有较多糖份，极易吸水，吸水速度最快。这些特性决定了着水后的吸水途径为： (1)种皮--胚芽--内子叶--胚乳 (2)种皮--胚芽--糊粉层--胚乳。这两条途径，又以第一途径为主。调质处理过程中，麦粒的各成分会产生微量位移，结合减弱，其结构力学特性得到改善，皮层吸水变韧，强度增加，胚乳强度下降，硬度下降，皮层抗破坏能力为胚乳强度的崐3～5倍，皮层与胚乳的结合力也大大降低，有利于加强对麸片的剥刮，并将胚乳研磨成特定粗细度的面粉，降低电耗。调质处理还能明显影响酶等生物活性物质的活崐性，游离氨基酸、多肽单糖低聚糖含量，改善面粉的生化特性、流变学特性、烘焙蒸煮特性及食用品质特性和食品工艺特性。另外，调质过程诌的热作用还能降低酸度值和醇溶性物质含量，杀灭部分虫卵和病菌，减轻乃至消除这些物质对人体的危害，同时水分渗透速度加快，生化作用加强，能更有效的改善小麦的制粉工艺特性和面粉的食用品质和食品工艺特性，缩短润麦时间，减少润麦仓容，节省土建投资。调质处理更重要的是能保证粮堆内部水分分布等其他制粉工艺特性的稳定性，使小麦不同结构层中的水分分配形成合适的比例，便于操作管理，提高生产效率，以保证制粉过程和面粉品质的相对稳定。
    二、水分对生产操作及面粉质量的影响
    水分能改变粮堆及在制品的散落性、自动分级特性、容重和空气动力学特性，对清理过程、粉间研磨、气力输送和筛理清粉等环节产生影响。清理时，水分低，容重高，硬度大，流动性好，自动分级效果好，便于筛理和溜管的输送，但对管网崐设备的磨损增强，毛麦段的管网及打麦机筛板打板磨损快于光麦段就是这个原因。水分较高时，散落性差，润麦仓容易出现结拱现象，影响净麦出仓，严重时影响粉间生产。就我厂来说，净小麦水分冬季在17.5% 以上，夏季在15.5% 以上，均出现结拱现象，造成粉间插流，影响生产和面粉质量的连续稳定性。自溜管倾角较小时，崐会引起溜管堵塞，特别是入磨前净麦仓内喷雾着水后的小麦经停车后，下一个班开崐车时往往会出现溜管堵塞的现象，此处的自溜角应大于38。光麦段由于分级效果变差，使得筛理和去石效果变差，特别是对于分级比重去石机去石筛筛面为编织网筛面时，物料在光滑的编织筛面上下滑速度较快，并肩杂质易被冲入净麦之中，为此，可将净麦段的编织网筛换成鱼鳞孔板筛面，防止石块过快下滑，来增强去石效果。另外，当水分过高或润麦时间不足时，会引起麦粒在喂料辊及磨辊上方跳动，产生拨不开流的现象。
    水分对小麦的结构力学改变会对粮间生产和操作产生严重影响。通过着水润麦，麦粒韧性增加，可以在光麦段加强重打，增强表面清理效果和除杂效果，对于降低净麦灰分和含砂有显著作用。当水分过高时，打出物粘性增加，流动性变差。若吸风不足，麦毛易堆积在接料斗内，如不及时排出，会影响表面清理和除杂效果。另外，由于高水分小麦塑性强，籽粒疲软，流动性差，打麦机打板对物料的向前推动崐作厦降低，加上麦毛的粘结作用，光麦段打麦机易出现憋堵现象。
    当物料入磨后，水分过高，麦粒塑性增强，皮磨研磨后麸片大而多，粘连性大，流动性差，气力输送压损增大，影响气力输送风网的输送能力，堵塞接料管、弯头及大弯头之后的水平管，出现掉料现象，以致造成磨膛积料堵塞，特别是采用磨膛提料时，当提料管与锥底间隙较小时，容易形成磨膛积料，堵塞磨粉机，影响产量及质量的连续稳定性，并造成电能浪费，同时也影响喂料的速度和均匀程度。当喂料辊转速较低时，会出现料走中间，影响研磨效果，降低磨粉机的处理量，严重时会引起物料上堵，若时间长久时，会出现磨辊凹腰现象，影响磨辊使用寿命。我厂在夏季净麦水分在 13.9%以上时，出现3B 4B 的物料走中间的现象。通过适当调整速比，增加定量辊转速，结果有效地解决了这种现象。综合两种因素，当水分偏离最佳入磨水分1.0% 时，小麦处理量向相反方向变化10%以上，对于心磨系统，易出现含粉过多，粘性增加，再加上光辊自身轧距较小，物料易粘结在磨辊表面形成粉圈，出现缠辊现象，造成磨辊径向跳动，严重降低研磨效果；同时物料处理减少，部分物料从磨辊上漫过，二者均造成复筛而筛枯，从而影响面粉质量和出率，并造成电力空耗，增加车间噪音污染，影响工人的身心健康，严重时会引起磨温升高，崐使部分淀粉糊化，成为糊精，蛋白质部分发生变性，引起面团发粘，面筋拉伸长度缩短，流变学特性变差，造成馒头青而粘，面条碎而缺乏咬劲。由于磨辊升温较高，水分蒸发过多，凝结在设备与管网内，同其中的诱导粉尘一同粘结在设备和管道内崐壁上，堵塞设备和管道，这是秋冬季节打麸机和管路憋堵的主要原因，严重时会影崐响正常生产。同时物料霉变引起浪费，过多集中混入成品中，会引起黄曲霉素超标崐现象，水分过高，出粉率" 拿不住"。皮磨系统前路物料疲软，研磨时破碎不足，剥刮率低，需将磨口用得较紧，后路麸片上的胚乳不易刮净，磨口得更紧，易引起崐麸片严重切丝，结果面粉麸星增多，影响粉色，造成粉质恶化，影响面粉质量，同时次粉变得多而次，麸皮破损严重，影响副产品的质量，并且使电机负荷过大，浪费电能，甚至烧毁电机。若长期处理高水分小麦，为加强对物料的剥刮，应将1B、B 前角适当变小些，或将齿顶平面留得小些。
    筛理方面，水分较高时，物料经皮磨系统研磨后，皮大而多，心、渣等大中粗粒少，粗粉和面粉极多，结果平筛上交物料体积大，流动性差，严重时会使通道及管路堵塞，特别是使双进口里通道堵塞，进而引起物料上堵，直至卸料器，引起跑崐料现象，影响气力输送风网的正常工作，严重时造成停车。由于粗粉、面粉等细物崐料较多，造成中交筛出物料中筛上物少、筛下物多，加之水分较高，细物料流动性崐差，粘性大，易粘结在筛底板四周，特别是粘附在筛下物出口的栅栏处，造成出口崐狭窄，阻隘筛下物的及时排出，形成铁板"筛格"，失去筛理效果。为减少此种现象的产生，可用运动性能较好、弹性较强的材料作推料块，必要时可将中交普通筛格崐改成两侧同时出料，以便筛下物能及时排出，同时中交筛下物作为被筛物要进入下交筛理。由于细物料多，若下交筛格高度不足时，会造成物料不能顺畅排出，造成崐物料向上堆，在中交甚至上交部位均可形成"铁板"筛格，严重时也会堵塞内通道。崐为防止此类现象发生，长时间处理高水分小麦时，可适当抬高下层筛格，保证物料畅通无阻。另外，在秋冬季节，水汽会在平筛出口处的白铁皮管中及溜管壁上出现崐结露现象，当物料下落，特别是倾角在75以上时，管内形成的诱导粉尘积聚在管道内，使的本来150MM的管径变得十分狭小，稍有不慎物料会堵进平筛，以致堵死通道，形成铁板"筛格"，造成停车。倾角小时，物料流动缓慢，更易堵塞，特别是尾磨系统、后路皮磨、心磨各系统及含有打麸粉、吸风粉的平筛的溜管，其自溜角应在43 以上，方可保持管路通畅。综上所述，面粉溜管倾角最好在43 ～75 之间，崐过大或过小都易发生堵塞。夏天水汽会在筛网上凝结，特别是作分级筛用的低碳钢崐丝网及表面处理效果较差的尼龙筛绢上粘满面糊，形成"铁皮"筛面，清理块无法对其彻底清理。为此，夏季粉筛清理块可选用帆线块清理；对于表面处理效果较差的崐粉筛筛绢，即使放稀1～2号，仍会造成物料后推，已生成的面粉重复研磨，影响产崐量、质量和出率。为此，夏季可在面粉筛理不净的系统更换部分扩大型筛格，以适当增大筛理面积，保证磨出的面粉及时筛出。
    清粉方面，水分较高时，入机物料会出现未筛净率升高现象，特别是入机细麦崐心、粗粉更易出现含粉过多现象，一方面使得物料流动性变差，影响入机物料的均匀性，严重时会引起物料被堵在均料上方，甚至堵到平筛内，引起平筛憋堵，影响正常生产；另一方面，湿而粘的面粉会粘满清理刷和清粉机筛绢，引起严重糊孔现象，影响优质物料的穿透率，清粉机两筛格相邻的边框处出现粉料堆积严重，影响物料在筛面上分布的均匀性，影响清粉效果，造成清粉机筛下物过少，影响优质面粉的出率，筛上物会大大增加，影响相应系统流量和质量的平衡，影响磨粉机的正崐常操作，同时气流提取物也将大大增加，加大了吸风粉的处理难度。长期处理高水崐分小麦时，应增加清粉机水平方向的振幅，保证振动喂料门喂料的均匀性及振动清理刷运动自如。同时适当放稀筛绢配置，并恰当调节吸风量，加强对清粉机筛绢的人工清理，确保清粉机的最佳工艺效果，保证优质面粉的出率。另外，水分较高时，崐会引起吸风粉大量增加，且粘度增加，加大脉冲除尘器布袋清理的难度，增大风网崐阻力，特别是对于气力输送风网将会大大降低风网的输送能力。为此，我们必须适当调高风网清灰系统气泵的排气压力，延长排气间隔，以加大一次喷吹的排气量，提供足量足压的清灰气流，保证脉冲清理效果，必要时可在开车前辅以人工清灰，保证脉冲彻底清理，提高风网的适应性。另外，水分过高过粘的吸风粉粘附在风机崐叶轮上，也是造成风机噪声过大的主要原因之一，必要时应加以清理。
    当水分过高时，流量过小或憋堵，更是严重影响面粉质量。若添加剂喂料量不崐能随面粉流量的变化而变化，会造成添加剂过量加入或不足而影响面粉质量，添加剂的过量加入还会影响消费者身体健康，不足则达不到应有效果。总之，水分过高不仅影响正常生产，还会给产品安全、贮藏带来困难，特别是高温多雨季节更应特崐别注意，一旦出现问题，后果不堪设想。
    当水分较低时，小麦具有明显的硬质麦特征，经皮磨研磨后，心渣较多，操作崐时产量大，出率易于把握，电耗也低，同一季节水分低1%时，电耗会降8～12%，但崐对面粉质量会有负面影响，粉色较差，麸星增加，灰分升高，食用品质也会变差，严重时会出现筛枯现象，特别是对高含杂小麦，若清理工艺无法胜任时，则会出现含砂富集现象，造成严重含砂超标。另外，水分过低时，会让厂家失去已经到手的利润，造成不必要的损失。为保证面粉质量，操作时应适当加大流量，并适当放松皮、渣、尾及后路衻磨的磨口，减少细麸屑的产生。若长时间处理低水分小麦，应崐适当加密粉筛筛绢的配置。
    水分过高影响正常生产，过低面粉质量变次，带来不应有的经济损失。水分不崐均，更是影响正常生产的大敌，会造成物料分配不均，严重时会造成磨粉机、平筛及提料管的堵塞现象，影响生产及面粉质量的连续稳定。因而必须在入磨前进行恰当的调质处理，依据原粮情况、季节及天气变化精确控制着水量和恰当的润麦时间，确保达到最佳入磨水分。
    三、影响调质处理的因素
    (一)原粮品质情况
    原粮品质是决定调质处理的内在决定因素。原粮水分低、吸水量大的淀粉和蛋白质的干物质含量较高，因而吸水量大，原粮水分高的则相反。小麦的成熟程度、表面形状不同，吸水能力不同，皮层厚、籽粒瘦小、虫蚀粒多的小麦，皮层和胚含量高，吸水量少而快，此类籽粒每增加10%，最佳入磨水分应降低1.2%以上。硬质小麦组织结构紧密，吸水量大而且速度慢，调质处理时应加大着水量、增加润麦时崐间，软质麦则相反。硬质麦在同一季节最佳入磨水分应高0.5～1.0%。为了便于控制合适的加水量，应加强对小麦品质，特别是对原粮水分、软硬程度及不完善粒进行检测。另外，低水分的硬质小麦最好采用二次着水加喷雾着水的工艺，在进行加热处理时，温度可适当高一些，且不易破坏生化特性。
    (二)环境条件的影响
    调质处理时，小麦和空气介质不断进行热量和水分交换。对小麦这种"毛细多管体"来说，温度升高，分子运动加剧，水热传导作用加强，有利于小麦籽粒水崐分的内移和外导，渗透速度加快，一方面加速了水分在粮堆内的转移，另一方面降崐低了粮食的平衡水分，能有效缩短水分转移达到平衡所需的时间。当温度升高时，崐粮粒内部酶的活性增高，生化反应速度加快，在达到酶的最适温度(40～50 C) 之前，温度每升高10 C，反应加速1～2倍。温度升高到46 C时，能有效的缩短润麦时间，改善面粉的食用品质和食品工艺特性。
    当环境湿度较大时，粮食的平衡水分较高，吸水速度较快，同时湿度增加时不利于粉间操作，因而高温高湿时，调质处理所需的时间较短，加水量也相应减少；崐气候干燥、气温较低时，应增加着水量，延长润麦时间，同时最好在入磨前加一次崐喷雾着水，润湿麦皮，增加皮层韧性，减少麸皮破碎率，提高面粉加工精度，同时若采用42C温水着水，还能大大改善面粉的食用品质和食品工艺特性。当环境温度崐低于－8 C 时，润麦时麦粒表面会形成冰膜，阻止水分进入麦粒，可采用加温着水，且应先将小麦升温到15 C以上，而后进行加水，另外，为便于依据环境条件温度、湿度调节加水量和其他操作调整，必须在磨粉机层平筛层、着水机旁边安装温度计和湿度计，以便及时调整着水量和磨粉机操作及筛网配置的调整，确保生产和面粉崐质量的连续稳定。
    四、最佳入磨水分的确定与控制
    水是调质处理的最关键的因素。要保证入磨小麦具有最佳工艺效果，必须达到最佳入磨水分，首先应达到一定平均值，还必须达到两个要求：(1) 保证粮堆内部水分的均匀性,差别不应大于0.2%  (2)籽粒内部有一定分配比例，产品结构不同，比例不同，磨制等级粉时，皮层水分与胚乳水分之比为1.5～2.0:1，从感观来说，用手握上去有一种滑腻的感觉，用牙咬上去，不疲不硬，有发酥的感觉，具体应根据小麦的品质、产品结构、制粉工艺特点及天气情况等多种因素来确定。最佳入磨水分＝面粉标准水分＋研磨时水分损耗。面粉标准水分，在保证安全水分的前提下，应依据季节变化而变化，以保证面粉有连续稳定的吸水率，便于食品加工过程中稳定的加水量，而水分损失取决于磨温粉路的长短、磨辊表面状况、操作状况及气温、空气湿度、空气流通状况。一般前路出粉法的路子较短，水分损失 0.4～0.8%；中路出粉法水分损失 1.2～1.5，水分较高，磨齿较钝，光辊表面过于光洁，面粉粗细度要求较高时，水分损失较大，可达2.0 以上。
    对每一批次、同一品种的小麦，首先对其水分、不完善率及硬质率等进行严格测定，并进行实验制粉。根据实验制粉，并通过已建立起的实验制粉与车间的生产对应关系来确定最佳入磨水分值。对没有条件利用实验制粉来确定的，可以参考以往两年内同月水分质量曲线、水分电耗曲线、小麦品质状况和天气情况记录，并结合粉间操作状况，来确定最佳入磨水分，并依据天气情况及时做出相应调整。依据我厂生产情况，夏季净麦入磨水分在14～15%之间，冬季在15.5～16.5%之间，有时需要高达17%。当小麦进行着水后，还必须经过一定的时间进行水分重新分配及内部的生化反应的完成，使之符合最佳入磨水分的要求。经过着水润麦，麦粒发生体积膨胀和升温，相伴而来内部结构力学特性变化和生化反应发生.实验表明，常温条件下，8～12小时水分分配基本完成，对于粮堆而言，变化基本完成不低于18小时才能确保最佳工艺效果。若润麦时间不足会引起粉色发暗、麸星增加、灰分升高，影响面粉质量。
    实际生产中，一般情况下，润麦时间软质麦夏季为18～24小时，冬季为24～36小时，硬质麦夏季为24～36小时，冬季为36～48小时，才能达到最佳制粉工艺特性。当润麦时间较长时，应在入磨前用温水进行一次喷雾着水，着水量为0. 3～0.5%，润麦时间为15～40分钟。润麦时间较长时，必须有足够的润麦仓，这将加大土建投资，同时也给工作制的安排带来不必要的麻烦。为此我们必须设法缩短润麦时间，(1)采用加温调质，可以在着水时加入热水，也可先将小麦预热而后加入热水也可在着水混合设备或湿麦输送设备中通入湿热蒸气，或在湿麦输送时利用微波对湿物料进行加热，以加快水分在小麦籽粒中的渗透速度，形成合适的水分梯度，同时加速生化反应速度，改善面粉的品质特性  (2)采取压裂法或适度打擦破坏不透水的珠心层，使水分能方便的经糊粉层进入胚乳，加速水分的渗透  (3)将前两种方法崐结合使用，可将润麦时间缩短8～10小时，其着水工艺为：原粮－初步清理－温水崐喷雾着水－0.3～0.5%－润麦30分钟－特种打(擦)麦机－风选－筛理－温水着水润崐麦8～10小时 (4)采用新型振动着水机，借助高频震动，改变水的表面张力，借强力打板的打击力，改变麦粒表面水膜与麦粒表皮的结合状况，从而加速水分进入粮粒内部，可将杜伦小麦的润麦时间缩短为5～6小时，且着水后水分可增加10%以上。所有这些措施，均有利于减少润麦仓的容量，节省土建投资，提高生产效率，改善面粉质量，并合理的安排工作制，增加面粉厂利润。就着水量来说，利用强力着水机或新型强力震动着水机一次着水基本可以达到平均水分，但为确保粮堆水分均匀程度，最好采用二次着水工艺。在操作中要确保流量的稳定性，同时作好原粮及润麦仓下特别是润麦仓下混合搭配，以确保水分均匀，即保证粮堆水分相差不超过0.2%，保证操作过程中面粉质量的连续稳定，这是面粉厂生产的核心问题。
    五、着水量的确定与控制
    (一)着水量的确定  要达到最佳入磨水分，必须确定最恰当的着水量。从感观来说，恰当着水量，用手握湿麦时上隐约可见泽痕。具体来说，着水水分＝最佳入磨水分＋清理及润麦散失水分 润麦及清理水分散失主要取决于清理工艺长短、吸风强弱、空气温度和湿度风速等因素，一般损失在0.2～0.4%，高温干燥、有较强风力时，水分散失较多，可达1.2%以上，若采用一次着水，且不进行喷雾着水，着水量为Ｇ2＝Ｇ1（Ｗ２－Ｗ１）／（１００－Ｗ２）(其中:G2表示着水流量 G1表示入机麦流量  W1%表示小麦含水量 W2%表示湿麦含水量)。
    (二)着水量的控制  过去生产标准粉依据手感，借助水杯着水机便可基本达到要求。现在随着人们对面粉质量的要求越来越高，对最佳入磨水分的要求也越来越精确了，这就要求必须利用着水控制仪来精确测定毛麦或湿麦的含水量，并进行准确的着水量控制，以精确达到最佳入磨水分。
    着水控制仪，从水分测定原理来说，(1)电容式水分测定仪，利用水分和小麦崐介电常数不同，来测出小麦含水量，该仪表易受温度、空气湿度及小麦容重值的不同影响，应定期进行必要的矫正，其精度控制在  0.2% (2)微波式测定仪  根据水分对微波吸收的衰减量而检测出小麦含水量的绝对值，其测定精度易受物料粒度、温度、水中溶解的盐类的影响，通过选择合适的控制电路，其测定精度为  0.01%，崐现在开发出的水分测定精度为  0.25%  (3)核磁共振技术  能更精确测定固体物质崐的含水量，也可应用于小麦水分的测定，进行着水量控制；从控制模式来说，(1开环控制 即仅测干麦含水量，依据干麦与设定值之间的差值来计算加水量。该系统对各测定执行部件及测控数学模型要求严格 (2)闭环控制 即测定湿麦水分，与给定湿麦水分进行比较，不断调整加水量到达到设定值为止 (3)开环与闭环相结合 既测干麦也测湿麦，依据设定值和测定干麦水分进行添加，同时测定湿麦水分，对加水情况及时反馈，弥补前两者不足，吸取两者长处，具有一定优势  (4)利用智能模糊控制理论 在进行调质处理时，对原粮、空气介质等各种因素综合考虑，可采用多种评价指标，控制原则也易于改变，能将熟练操作者与专家系统的智能结合使用，进行更好的控制，力争达到最佳制粉效果。这种控制模式对最佳着水控制的这种多变量非线性控制具有极大优势，是一种发展的趋性，也在其他行业广泛应用，我们应在这方面广泛研究。这些控制模式，无论采用哪种，都要求小麦流量及小麦品质相对稳定才能更精确控制。从控制原器件来分，为集成放大电路、单板机、单片计算机、工业控制计算机，并进一步发展，经通讯接口与中央计算机相连进区域网络，与管理系统相联系，并与广域网络相联。随着自动控制技术及信息技术的崐飞速发展，我们应加快此项新技术在粮食加工行业中的应用。
    总之，我们必须充分认识小麦加工过程中的调质处理的重要意义，准确确定最佳入磨水分和合适的加水量，力争达到最佳制粉效果。另外，还应加快高新技术在水分控制乃至整个粮食加工过程中的应用，提高小麦的利用率，充分利用有限的小麦资源，从加工方面提供解决世界粮食问题的途径，有效节约良田，进而克服因从生产方面解决粮食问题而带来的对土地资源的过度开垦和耕种，保持生态环境的良性循环，实现经济与社会的可持续发展。