一、柔版印刷油墨的构成
　　油墨是由颜料、连结料和辅料等按一定的比例经混合、研磨等工艺加工制成的。其中颜料是油墨中的成色物质，决定了油墨的色相；而连结料是颜料的分散介质和成膜剂，它是决定油墨性能的关键因素，不同类型的油墨常要用不同性质的连结料，目前连结料主要包括油脂、树脂以及溶剂等。油墨中仅有颜料和连结料还不能满足各种各样的印刷要求，还必须加入一定量的辅助材料，目的是为了实现特定的印刷适性和改善油墨的性能。按照溶剂的不同，柔版印刷油墨可以分为三类：水基油墨、溶剂性油墨和UV固化型油墨。
　　水基油墨由水溶性(或醇溶性)树脂、颜料、水和辅料组成。组成比例如下：水(40%—60%)、颜料(10～25%)、树脂(15～25%)以及辅料5%。由于油墨中不含有有机溶剂，因此具有无污染和经济性两大优点，深受印刷界重视。油墨中加入水溶性树脂的主要目的是调节油墨的粘度和流动度、赋予颜料的分散效果、赋予油墨墨膜形状和油墨固着性能以及稳定分散效果等。目前使用的水基油墨的树脂大多为碱溶性树脂，这种树脂本身并不溶于水，但可溶于氨水或胺类，而制咸水性连结料，因此水性油墨要求其颜料具有耐碱性。水性油墨的助溶剂多为酒精或乙二醇酯类，含量一般在5%左右，其功能是降低水性油墨的表面张力，改善其对承印物润湿效果，提高树脂溶解度，保持适当粘性，调节干燥速度等。
　　溶剂性油墨主要由有机溶剂、树脂连结料、颜料以及辅料组成。其组成比例如下：有机溶剂(45%～65%)、树脂连结料(10～20%)、颜料(15～25%)以及辅料5%。在溶剂性油墨中加入溶剂的作用是溶解树脂，使油墨具有流动性和一定的粘度，以便在印刷时实现油墨的转移，并可控制干燥速度。在溶剂性油墨的制造过程中通常采用下列有机溶剂：
　　● 醇类(乙醇、异丙醇等)
　　● 乙二醇衍生物(甲基溶纤剂、氨基苯甲酸甲基乙酯等)
　　● 酉同类(丙酉同、环己酉同等)
　　● 碳氢化合物(汽油、矿质松节油等)
　　● 酯类(醋酸丁酯、乙二醇酯等)
　　溶剂性油墨的树脂连结料可以分为合成树脂和天然树脂两类。真正意义上的天然树脂不适合充当油墨的连结料，譬如：松香、虫胶等；在油墨制造工业中通常采用化学反应来改性天然树脂，使其适合制作连结料，譬如：松香改性酚醛树脂、干性油改性羧醛树脂等；而合成树脂是目前油墨连结料中使用最多的树脂，譬如：光硬化型树脂、塑料树脂、醇酸树脂等。
　　UV固化型油墨是能产生光化学反应，在短短几秒钟内即可固化的油墨。油墨的主要成份是光聚合性树脂、光聚合引发剂、颜料和辅料，一般地说，UV固化油墨中也不含有机溶剂。四类组成成份比例关系是：连结料(55%～80%)、颜料(10%～20%)、光聚合引发剂(5%～15%)以及 5%～10%的辅料。目前光聚合性树脂主要是些由几个基本分子相聚合的低聚物或低粘度、高沸点的单体等物质。光聚合引发剂是诱导光聚合反应的催化剂。它的反应机理就是光聚合引发剂吸收紫外线能量，生成自由基，其原子团与单体或低聚物反应，并开始聚合，通过一系列连锁反应，在瞬间形成硬化墨膜。
　　以上三种类型油墨都可采用相同的颜料，颜料分为：无机颜料和有机颜料，无机颜料多为简单的金属氧化物或无机盐，通常在色相、着色力等方面不是很强，但遮盖力、耐热性、耐溶剂性和价格等方面具有优势；而有机颜料色泽鲜艳、着色力强、分散度高，但遮盖力、耐热性、耐溶剂性不是很好。目前油墨制造业多使用人工合成的有机颜料，结构通常比较复杂。另外，在包装印刷领域中为了实现特定的颜色效果，人们也采用金属、珠光物质以及发光材料等来充当油墨的颜料。
二、应用领域
　　相对于水基油墨和UV固化型油墨来说，溶剂型油墨具有更大的应用范围。它是目前应用最广泛的油墨类型，它不受承印材料的化学组成成份和物理化学性质的限制，既可以印刷在以纸张、卡纸等为代表的吸收性材料上，也可以印刷在以铝箔、或其它合成材料为代表的非吸收性材料上；既可以印刷在承印材料正面，也可以印刷在承印材料反面。
　　水基油墨采用水和树脂作为本身的连结料，由于水挥发性比较小，所以水基油墨的溶剂平衡性好，也正是这一点，导致水基油墨的干燥速度要比溶剂性油墨慢的多，所以适合于水基油墨的承印材料比较窄，并且采用水基油墨印刷作业的生产效率不高。水基油墨在通常干燥条件下只能选择具有吸收性的材料进行印刷，  因为油墨中一部分水分在印刷时被吸收性材料所吸收，从而加快了油墨干燥过程、减少了用于油墨干燥所消耗的热能。目前水基油墨被广泛用于瓦楞纸印刷和礼品包装、墙纸印刷、餐巾纸印刷、水果汁软包装、洗衣液软包装、香烟包装等等。如果在印刷设备上配备理想的油墨干燥系统，我们也可以在非吸收性承印材料上采用水基油墨进行印刷，譬如：在聚酰胺材料或PVC材料上印刷PE手提袋或背袋等，这时要求油墨具有很好的附着性、在经过烫印和热消毒处理后油墨还有很好的耐磨性以及具有不退色性、耐寒性、耐水和溶剂性等性质。
　　UV固化型油墨可以在吸收性材料或在非吸收性材料上进行印刷。由于UV固化型油墨里不含有机溶剂或水，只是低聚物和颜料的混合物，所以该油墨浓度高、稳定性好、印刷适性和印刷效果都比较理想，它的印品具有足够高的光泽。目前最典型的应用领域就是采用纸张或聚酯薄膜为承印材料的标签印刷、口杯印刷、卡纸印刷以及用于食品包装的纸袋和塑料袋印刷等。
　　UV固化型油墨与水基油墨一样都是先进的印刷材料，在市场上的占有率还不是很高，而且还有一段很长的推广道路要走。但就目前的包装印刷来言，人们应该多考虑如何选择合适的承印材料与不同配方的水基油墨和UV固化型油墨相匹配，从而获得更加理想的印刷品，达到进一步推广水基油墨和UV固化型油墨的目的。这里我们以图示食品包装袋为例：
　　这种包装材料就是一种由聚酯、铝箔、其它聚合物等混合而成的合成材料。由于它采用更少的原材料、质量又比较轻，对油墨有比较理想的粘附性，所以它相对于由金属或铝制成的食品包装罐更具经济性和资源的可持续开发性。可以想象，随着材料合成技术的进步将不可避免地推动油墨的推广和使用。目前在柔印UV固化型油墨应用过程中还存在有一个尚未解决的问题：UV射线容易发出气味，这将限制其在对气味敏感的印刷场合应用。
三、环境保护与安全生产
　　溶剂油墨中含有轻度挥发的有机连结科，印刷时油墨的消耗量又比较大，因此污染了周围环境，使印刷工人发生急性或慢性中毒症，同时容易引起火灾。欧盟安全生产条例规定：有机溶剂在空气中的含量不能超过其极限值；在印刷机组的电器设备上应配备有防爆装置，并应经常检查维修，以免火灾发生；尽可能使工作场所排气通风，让空气中有机溶剂的浓度降到最低；有条件的地方应该安装溶剂回收器。
　　由于水基油墨中只含有少量的醇类物质，因此可以不必安装废气处理装置，不过出于安全生产的角度考虑，在车间内有必要安装排气扇，  目的是减少空气中氨气的浓度，据测试，在印刷过程中空气中氨气的MAK值可以高达 20DDm，所以在水基油墨使用过程中我们可以要尽可能多地使用醇类物质以减少氨气的使用量，不过这样又产生了一个新问题，因为醇也是易挥发性物质，在印刷过程中受热很容易挥发到周围空气中，如果空气中醇的含量过高，就存在引起火灾甚至爆炸的危险。
　　使用UV固化型油墨印刷不会涉及到溶剂挥发问题，所以人们可以节省用于溶剂处理装置和电器上防爆装置的巨额投资、同时由于不需装备庞大的昂贵的干燥装置，也使柔印机变得更加小巧。
　　三种类型的油墨涉及到三种不同类型的化学混合物，我们在对这类化学物质的处理过程中应该考虑其潜在的危险性，按照其危险等级分别给以注明，譬如溶剂性油墨要注上“易燃 (F)”标记，UV固化型油墨要注上“刺激性(Xi)”标记。
四、剩余油墨的处理
　　印刷结束后剩余油墨如何处理将涉及到环境保护、安全生产以及资源的可重复利用等方面。对于溶剂性油墨，如果剩墨中含有足够多的溶剂，我们就可以对其中的溶剂进行蒸馏处理，得到的液体还能重复使用，剩余残渣通过简单地燃烧来处理。对于UV固化型油墨，我们可以采用特殊的燃烧热处理装置来处理剩余油墨。而对于水基油墨，我们显然不能采用燃烧处理的方法来处理剩余油墨，不过，借助于物理和化学的方法，在特定的PH值下向油墨中加入某些金属盐，让油墨中颜料与金属盐反应生成沉淀，然后过滤这种混合物，过滤残渣将作为特殊垃圾被焚烧处理，过滤后的水在经过检测没有发现质量问题后，方能排入下水管道，所以水基油墨剩墨的处理费用比较高。
五、总结
　　经济合算、印刷方便和安全性能好将是水基油墨应用范围不断扩大的原因所在，目前柔版印刷领域中水基油墨的比重占35%，并且这个比率随着环境保护、安全性要求、溶剂成本、溶剂利润率等因素的变化而进一步增加。而UV固化型油墨由于其干燥的设备投资和运行成本都比较低，不存在有机溶剂的蒸发，不存在大气污染，印刷品几乎无臭无味，色泽鲜艳等一系列的优点也将在油墨市场的竞争中处于有利地位。